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冲压件加工
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    冲压件加工

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    在冲压件加工之前,需要对材料进行全面细致的检查,保证其符合生产条件,以便于避免问题延续到工件中去。
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冲压件加工生产效率高且操作方便,易于实现机械化与自动化,这都是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工,普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次,高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上,而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。

在冲压过程中,工件外表板面只与压力液体接触,加压过程较平缓,因此冲压件成形变化均匀,可获得匀称的压力分布,并能获得者好得多的平滑外表面;关键还能缩短加工时间,实现批量生产。

当然在冲压件加工之前,需要对材料进行全面细致的检查,保证其符合生产条件,以便于避免问题延续到工件中去。根据以往的经验来看,冲压件材料的选择要兼顾牌号、厚度、规格尺寸等等。只有选用到合理的板材,才有可能加工成的冲压件。

选择冲压件的加工工厂时,还要关注冲压件的设计,严格按照经规定程序审批的的图纸,要符合行业的相关标准;冲压件的精度;以及冲压件及模具技术的要求,模具也要按照审批的图纸制造,这样才能提高产品质量,并增长模具使用寿命。

考虑到冲压件的重要性和特殊性,不管是生产还是存放的时候   要确保功能的完好性,所以好的方式是将其放置在密封箱内,或是较为封闭的空间里,这样受到的影响因素就会少一些,以免产品得到充分的保障。

相比其他工件来说,冲压件具有重量轻、厚度薄、刚度好的特性,它的尺寸公差是由模具保证的,所以质量稳定,一般不需再经机械切削即可使用。除传统的使用压力机和钢制模具制造冲压件外,液压成形以及旋压成形、超塑成形、爆炸成形、电水成形、电磁成形等各种特种冲压成形工艺亦迅速发展,把冲压的技术水平提高到了一个新的高度。

冲压件加工中撕裂、歪斜现象的产生原因

检查发现冲压件有撕裂、歪斜的现象发生,而且因冲压成形与生产工艺条件的差异,各断裂部位所占的比例不同。根据现场的实际情况,通过检查冲压件撕裂部位、断口形态及挤伤程度,认为引起冲压件撕裂、歪斜现象的原因是多方面的。

有可能是冲压成形过程中工艺参数设置不合理,通常要求凹模、压料芯以及两者的制件紧密贴合在一起,在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于冲压件存在质量不稳定等缺点,就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。

也有可能是冲压件加工中翻边成形模具设计缺陷,导致模具结构条件成形行程大,压料面积小。说明设计人员在开始模具设计时,仅考虑到了压料面小这一特征,却忽视了压料芯成形导滑行程。

或者与模具加工制件与图纸设计存在误差有关,冲压件成形前,定位靠压料芯上平面的定位销及孔进行,这样就要求压料芯在制件成形中保证稳定、可靠和正确地导滑,否则制件在成形中将会失稳,从而使压料芯与凹模壁发生碰撞挤压,造成制件产生拉应力,当超过材料的强度强度时,引起制件撕裂、歪斜不正

再加之,若模具结构中考虑其他因素,而忽视采用专用导滑板导向的情况,反而采用了加工型面相互导向结构,存在间隙过大后,无法调整的缺陷,导致了冲压件出现了撕裂、歪斜的不良现象。


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