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钣金件冲压加工中常见的问题怎样解决?

发布时间:2022-09-29
钣金件的冲孔翻边一般主要是为下一步的攻丝或其他工序做准备。在一般的翻边翻孔过程中经常会出现破裂、毛刺、变形等一系列的问题。..

钣金件的冲孔翻边一般主要是为下一步的攻丝或其他工序做准备。在一般的翻边翻孔过程中经常会出现破裂、毛刺、变形等一系列的问题,在冲压加工中应该怎样解决呢?

1、钣金件翻孔高度不足:孔位高度不足很容易造成偷工减料的现象,缩短了螺钉的铆接深层,影响链接性能,为此,长期合作的五金冲压加工厂都会及时发现问题,及时加高翻孔高度,或者打薄孔壁厚度来增加孔位高度。

2、钣金件孔口收缩:孔口不标准会使压铆困难,分析原因你会发现凹凸模的间隙是问题的源头,从而使材料反弹,标准的做法是调整模具间隙至略小于材料厚度,确定冲压时的垂直角度。

3、钣金件孔口开裂:这种现象主要产生在断面处,受力点比较集中,容易产生毛刺,还会受到板材材质的影响。因此,建议使用伸展性能不错且厚度较薄的材料,设计时尽量加大孔径,有助于翻孔开裂现象。设计凸模时采用球面弧度,增加接触面积,调换预孔和翻孔的方向,转换毛刺可能出现的位置,减少开裂。

4、钣金件翻孔半径不匹配:孔位根部半径过大,会影响安装时与螺钉的组合状态,引起组装后的成品松动现象,性测试是通过不了的。分析原因,凹模入口圆角和材料的厚度是主要原因,厚度越大半径越大,凹模圆角越大半径也越大。所以选择爆料,减小圆角入口就能将问题解决,或者当材料较厚时在招募出设计台肩,对半径进行改造。

5、五金冲压凹模结构不匹配:由于模具结构错位,材料受损,很容易产生材料拉断后跳废料到凹槽上,引发冲切废料的现象。背面影响是,会在产品表面产生凹凸,造成次品,售后处理难度大,消耗人力物力等。

钣金件加工的质量如何确定?

1、随着以塑料代钢、以塑代木的发展和产品零件的精度和复杂程度的不断提升,塑料模的比例将不断提升,其精度和复杂程度也将随着相应提升。

2、钣金件与机械加工及塑性加工的其它方法相比,五金冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多特的优点。

3、模具的精度和结构直接影响钣金件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响钣金件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要多的时间,这就延长了钣金件的生产准备时间。

4、钣金件件与铸件、锻件斗劲,存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件,以提升其刚性。

5、钣金件加工行业中压铸模的比例将不断提升。随着车辆和电机等产品向轻量化方向发展,对压铸模的数量、寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。

6、由于驳回粗糙模具,工件精度可达微米级,且精度不错、规格一致,能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中,常用与冲压过程近似的工艺性试验,如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能,以确定成品质量和高的合格率。

钣金件在进行出产的过程中其主要的办法是冲压,在相应程度上选用复合模,是多工位级进模,可在一台压力机上完结多道冲压工序,完结由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动出产。出产速率不错,劳动条件好,出产成本还行,一般每分钟可出产数百件。

钣金件整体尺寸形状:

钣金件形状大多为立体的外形,要在钣金件中准确地做出其尺寸形状是具备一些难度的,所以一般会借助主模型来确定钣金件的外形尺寸。各种孔的位置和形状尺寸、立体曲面形状都需要和主模型一致,而且钣金件无法标注的尺寸要通过主模型来量取,由于外形复杂,这样就使得材料的回弹难以控制,增加了控制产品外形尺寸精度的难度。

冲压材料的正确选用:

用于冷冲压的钢材主要是钢板和钢带,占整车钢材消耗量的72.6%,冷冲压材料与钣金件生产的关系密切,材料的好坏不仅决定产品的性能,愈直接影响到钣金件工艺的过程设计,影响到产品的质量、成本、使用寿命和生产组织,因此正确选用材料是一个重要而复杂的工作。


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