冲压件表面质量的检测方法及加工过程中常见问题

发布时间：2023-07-09

冲压件表面质量检测方法可分为外观检刚方法和尺寸检刚方法两种类型。外观检刚可通过观察者表面目视、检查员触摸检查及表面油石打磨冲压件等方式进行。尺寸检刚则需通过借助刚量工具进行检刚，如利用检具，检刚冲压件外形和尺寸精度；或使用三坐标刚量仪，对冲压件孔的位置进行刚量。

冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：

1、冲压件具有较不错的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有好的互换性。不需要进一步机械加工即可达到一般的装配和使用要求。

2、冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。

3、冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构，使冲压件强度有所提升。

材料利用率的提升需要从以下6个工艺技术路线进行。

1、利废生产方法：利废生产。

2、结构优化方法：①正确分件避免零件局部突起；②减小零件；③避免零件编号剧烈。

3、材料优化方法：材料规格标准化。

4、造型优化方法：①优化造型分块；②减小零件；③避免零件过于扁平化。

5、套材生产方法：套小件生产。

6、工艺优化方法：①开口零件结构成形代替拉深成形；②减小工艺补充量；③模具精剪代替常规精剪；④优化排样方案；⑤优化分模线；⑥材料利用率提升的工艺创新。

冲压件结构设计的不正确决定了材料利用率较低，并且由于冲压件的结构设计造成的材料利用率低而无法提升，冲压件的造型决定了材料利用率的上限，因此冲压件与否决定着后期材料利用率的高低。

1、冲压件分件正确：

通过与部门的研讨，在冲压件前期的设计阶段达到冲压件性能的前提下尽可能优化结构，达到零件的大的材料利用率。冲压件数据两端凸出，不利于后期模具工艺的制定，也很大的影响了材料利用率。

2、冲压件造型正确：

通过SE工程对冲压件结构研讨、排样布置等方式尽可能优化每件冲压件的材料可利用率，材料，造型的材料利用率低，常规设计的材料。因此冲压件设计阶段选择正确的造型结构重要，也直接影响着整车制造成本。

冲压件加工过程中出现的问题：

1、若是模具概略清洗装配出现急剧破损的情形，凸凹问题问题会较着增添。所以在整个制造历程的每个关头中都应充足考虑细节，尽管即便禁止出现质量问题问题，影响终的产品概况。

2、拉伸历程中的操纵以及工位器具的装夹取卸等也有概略损伤制件概况质量。

3、造成冲压件不良的缘故原由良多，卷料、板料、模具的概况质量会影响终拉伸制件的品质。

对于生产线通过机构可以达到连续供给薄膜，而对于周期生产的拉伸设备，每生产一件工件需加一张薄膜，影响生产速率，此方法一般成本也很高，还会生产大量废料，对于小批量的大型工件的生产采用此种方法是可取的。

被成形工件的原材料方面，通过对原材料进行表面处理，如对原材料进行磷化、喷塑或其他表面处理，使被成形材料表面形成一层非金属模层，可以减轻或工件的拉伤，这种方法往往成本较不错，并需要添加另外的生产设备和增加生产工序，尽管这种方法有时有些效果，实际生产中应用却很少。

模具方面通过改变模具凸、凹模材料或对模具凸、凹模进行表面处理或者选用适当的模具材料，使被拉伸材料与凸、凹模这样接触性质发生改变。实践证明，这是解决拉伤问题经济而的方法，也是目前普遍采用的方法。